Waarom is die algemene PCB-plaatdikte 1.6 mm

  Die algemene PCB-afgewerkte plaatdikte is 0.8mm tot 1.6.mm tussen 1.6.mm, en die meer algemene plaatdiktespesifikasie is ontwerp volgens die 1.6 mm van die metrieke eenheid (ongeveer 63mil), baie plugins Die standaard is ook aangepas in ooreenstemming met 1.6 mm, wat is die 1.6 mm dikte standaard?

  Ons het geleer dat die "PCB-ontwikkelingsgeskiedenis" hoofstuk van die "PCB-ontwikkelingsgeskiedenis" deur die PCB-ontwerp ontwerp is. In die era van buise is die PCB-bedryf nog in die spruitstadium. Aangesien die hoeveelheid hitte wat deur die buiskomponent gegenereer word groot is, is die volume lywig, dit is ongerieflik om op die gedrukte stroombaan te installeer (Benodig 'n sekere meganiese sterkte), was die vervaardiging van elektroniese produkte destyds basies 'n handgemaakte ateljee-installasie . Natuurlik hou dit ook verband met die ontwikkeling van die substraatmateriaal van die PCB, as die epoksiehars van die PCB-substraat (sien die PCB van die kolom) Hierdie hoofstuk van die substraathars), die vervaardigingstegnologie van die PCB-substraat, koperfoelie, ens. is nie gekommersialiseer nie.

  In die 1920's het stroombaanontwikkelaars elektriese hout (fenolharse), gipsbord, karton en selfs dun houtbou-kringborde gebruik (vorms soortgelyk aan die grotplaat of broodbord, met 'n gedrukte stroombaanbord). Hulle boor op die materiaal en maak dan die plat koperdraad stewig aan die bord vas om 'n onderling gekoppelde stroombaan met 'n klinknael of bout te vorm.

  Onder hulle, elektriese hout is ook 'n fenoliese hars, van die Duitse chemikus Adolf Von Bayer (1835-1917) eerste gesintetiseer in 1872. In 1907, die Amerikaanse Chemikus (1863-1944) is gebore in België (1863-1944) verbeter die produksie tegnologie van fenoliese hars, en die hars is beoefen, geïndustrialiseer. In 1910 het hy 'n algemene bakeliet gestig en gebruik die naam "Bakeliet" "Bakeliet" vir die fenoliese hars handelsmerk volgens sy eie naam.

  Aan die begin van die 20ste eeu, staatmaak op Bakeland se fenoliese hars vervaardigingspatente, in Duitsland, Verenigde Koninkryk, Frankryk en Japan en ander lande, is die industriële produksie van fenoliese harse bereik. Fenoliese harse begin ook wyd gebruik word in die knoppe van die radio, draaitafel, monteerkomponente (nie-gedrukte stroombaanborde), en selfs radio's.

  In 1921 is die laminaat wat deur Formica vervaardig is, geïntegreer in die vervaardiging van huishoudelike radio en mariene radio. In 1927 het Formica gevind dat die vorming van dekoratiewe papier by die drukproses gevoeg is, en hul laminaat kan in 'n gesimuleerde houtkorrel gemaak word. En marmer patroon. Namate die gelamineerde plaat meer kleurvol en dekoratief word, het sy mark vinnig uitgebrei. Op daardie tydstip was daar 'n fenoliese laminaat as 'n dekoratiewe paneel van die tafeloppervlak.

  Fenoliese laminaat is 'n robuuste en goed geïsoleerde polimeermateriaal met hitte, waterdigte, chemiese weerstand en kan die eienskappe van hoë stroom weerstaan. Alhoewel dit nie spesiaal ontwikkel is as 'n stroombaanbord nie, word dit meer algemeen in versiering gebruik Weens die gebruik van panele is die fenoliese laminaat baie beter as die monteersteun van die buis of as die montering van die buis, en daar is baie sterkte relatief tot die gipsbord, die karton of die dun houtvlokkies, en die fenoliese laminaat word in plaas van karton of dun houtbord as 'n stroombaan gebruik. Die bord is natuurlik en daar is 'n natuurlike ding.

  In die fenoliese laminaat word die fenoliese laminaat egter gepons en dan verbind alle elektroniese komponente. Dit is steeds 'n baie moeisame ding. Dit is beter as om die grotbord te speel. Die grotbord is immers nog vooraf vasgemaak. Nie lank nie, het sommige mense met 'n metode vorendag gekom, 'n koperfoelie op die fenoliese laminaat geplak, en dan die onderling verbinde lyn tussen die komponente op die koperfoelie geëts (1913, Berry in die Verenigde Koninkryk het die resist uitgevind Die middel word op die metaal foelie, en die ets is nie bedek, en daardeur die vorming van 'n geleidende patroon, wat gemaak is 'n eensydige gedrukte stroombaan bord Binnekort, die ontwikkeling van die interkonneksie stelsel tussen verskeie borde produseer die relevante behoeftes van die paneel connector.

  Op die tydstip van 1/16 duim of 63 mil, die produksiedikte van die fenoliese laminaat op daardie tydstip, is die paneelpaneelverbinding natuurlik ontwerp volgens die dikte van 1/16 duim (ongeveer 63 mil of 1.6 mm), wat vorm 'n ondersteunende Industriële kettings, 1/16 duim (ongeveer 63 mil of 1.6 mm) dikte vorm ook 'n verstek standaard vir die industrie.

  Vandag is die ontwikkeling van die substraatmateriaal baie uiteenlopend soos FR4 vel, maar 1.6mm (of 63mil van die Britse eenheid) is steeds die standaard gevormde plaatdikte van die PCB-bordfabriek, maar die standaardplaatdiktereeks word uitgebrei na 0.8mm tot 1.6mm. (Spesifiek gebaseer op die proses van bordfabriek, sommige plaatfabrieke is 0.6 mm ~ 2.5 mm)

  Natuurlik, as die PCB om dunner of dikker te produseer (soos 20 lae) ook moontlik is, soos 0.4 mm of 3.0 mm, maar addisionele betaalbordkoste vereis, moet dit oorweeg word wanneer die PCB ontwerp word.

By die bepaling van die PCB-dikte is daar 'n behoefte om baie ontwerp- en vervaardigingsfaktore in ag te neem, soos:

Koper dikte

Plate

PCB-laagnommer

sein tipe

Tipe deurlopende gate

Bedryfstelsel omgewing

Vervaardigde faktore wat die dikte van die PCB beïnvloed, sluit in:

Handwerkvermoëns vir boortoerusting

Koper dikte

Laagnommer

Verdeling metode

Faktore wat oorweeg moet word vir PCB-ontwerp van nie-standaard dikte:

1. Plaatfabriek se proseskapasiteit

  Die eerste ding om te oorweeg is dat jou bordfabriek toerusting het om die dikte te maak wat jy nodig het. Hierdie besluit moet so gou moontlik geneem word terwyl ander relevante DFM-ontwerpvereistes in ag geneem word. Andersins kan u gedwing word om u PCB-gelamineerde struktuur te verander en te herontwerp.

2. Verleng afleweringstyd

  As die bord gekies word nie 'n staande materiaal is nie, word dit dikwels uitgebrei na die produksiesiklus van die PCB, dus is dit nodig om afleweringstyd vir nie-standaard plaatdikte te oorweeg.

3. Bykomende fooie

  Dit is dalk die belangrikste punt, jy moet die koste van spesiale velle, addisionele vervaardigingskoste en tydskoste wat strek om te bepaal of bykomende koste aanvaarbaar is, te bepaal.

Priority neem 'n standaard PCB-dikte aan, sal jou bord vinniger maak en laer koste maak. As u egter besluit om 'n nie-standaard dikte te kies, moet u met die bordfabriek kommunikeer voordat u met die PCB-ontwerp begin, om te verseker dat die proses tydens aflewering en bykomende vervaardigingskoste vervaardig en gekommunikeer kan word.